Progetti Finanziati

Hy4Heat è un’iniziativa pionieristica che esplora la fattibilità, la sicurezza e i vantaggi della sostituzione del gas naturale con l’idrogeno negli edifici residenziali e commerciali, nonché negli apparecchi a gas. Il progetto mira a promuovere soluzioni energetiche sostenibili e a supportare la transizione verso una riduzione delle emissioni di carbonio.

Pietro Fiorentini ha svolto un ruolo cruciale progettando e sviluppando il contatore smart H2-SSM, dotato di tecnologia ultrasonica avanzata per misurare sia  gas naturale, idrogeno puro e miscele di gas naturale con idrogeno fino al 20%. Il contatore, destinato alle reti residenziali a bassa pressione, è certificato a livello internazionale per sicurezza e precisione. Inoltre, l’azienda ha ingegnerizzato e validato diversi componenti—come regolatori di pressione, valvole di controllo d’emergenza, valvole di flusso eccessivo e tubi flessibili—specificamente per applicazioni con idrogeno al 100%. Queste tecnologie sono state sottoposte a rigorosi test e hanno dimostrato di rispettare gli standard globali, evidenziando che i materiali disponibili in commercio sono idonei all’uso con idrogeno senza implicazioni significative sui costi.

Pipe 4.0 introduce un nuovo paradigma di misurazione basato sull’applicazione di tecnologie fotoniche e nanotecnologie per la realizzazione di sensori capaci di misurare la composizione e il potere calorifico del gas all’interno delle tubazioni, inclusi gas naturale arricchito con idrogeno, biometano e biogas.

All’interno del progetto, Pietro Fiorentini ha sviluppato GEDRA (Gas Energy Density Raman Analyser), una nuova soluzione per l’analisi in tempo reale del gas, progettata per il gas naturale e l’idrogeno. La tecnologia di misurazione brevettata da GEDRA si basa sulla spettroscopia ottica Raman, che sfrutta la capacità della luce di interagire con la materia. La funzione principale del GEDRA è misurare il potere calorifico della miscela di gas. Come funzione secondaria, il sistema fornisce i principali componenti del gas naturale, inclusi l’idrogeno, la densità, il fattore Z e molti altri parametri con elevata precisione.

Il progetto Sirius è focalizzato sullo sviluppo su scala industriale della tecnologia proprietaria AEMWE di Hyter, per l’impiego in impianti da megawatt e multi-megawatt. Gli obiettivi includono il miglioramento delle prestazioni chimiche, lo sviluppo di stack elettrolitici avanzati, l’ottimizzazione della produzione di elettrodi e membrane, e la progettazione di un sistema di elettrolisi più efficiente.

In qualità di coordinatore del consorzio, Hyter collabora strettamente con centri di ricerca e partner della filiera. Tra i traguardi più significativi raggiunti dal progetto vi è la progettazione ottimizzata di un elettrolizzatore da 1 MW, che riduce complessità e utilizzo di materiali, con l’installazione prevista presso l’impianto di termovalorizzazione del Gruppo Hera. Numerose innovazioni, per le quali sono state depositate domande di brevetto, testimoniano l’importante progresso tecnologico ottenuto.

Il progetto MaCoReFe ha portato allo sviluppo di una macchina di collaudo per i regolatori di gas a due stadi per basse pressioni, modello FE, ampiamente utilizzati nelle reti di distribuzione per utenze residenziali e commerciali.

Grazie alla nuova macchina di collaudo, Pietro Fiorentini è ora in grado di automatizzare i processi di controllo, garantendo maggiore precisione, produttività e aggiungendo la possibilità di raccogliere dati per analisi. La macchina è stata sviluppata in collaborazione con MADE – Competence Center Industry 4.0 e MetalWork Automation.

Il progetto MaPreFra ha l’obiettivo di automatizzare e ottimizzare i test di tenuta interna ed esterna dei frame degli elettrolizzatori AEMWE, fondamentali per la produzione di idrogeno verde. Sviluppata da Pietro Fiorentini con il supporto di MADE – Competence Center Industry 4.0 e MetalWork Automation, la nuova macchina è progettata per migliorare i tempi di ciclo, ridurre gli scarti e i rischi ergonomici, garantire una qualità superiore e la tracciabilità dei dati grazie all’integrazione con il sistema MES. Questa soluzione innovativa consente test precisi cella per cella, accelerando la produzione e migliorando la sostenibilità dei processi. Grazie a questo nuovo approccio di collaudo e alla metodologia LEAN, MaPreFra rafforza la competitività dell’azienda nel settore della transizione energetica.

SEMPRE-BIO mira a dimostrare la redditività della produzione di biometano e ad ampliare il potenziale produttivo attraverso nuove modalità di valorizzazione dei rifiuti, con l’obiettivo di aumentare la sostenibilità, promuovere modelli di economia circolare e incentivare l’uso del biometano come alternativa ai combustibili fossili.

Per raggiungere gli obiettivi, SEMPRE-BIO ha sviluppato tre ecosistemi innovativi in Spagna, Francia e Belgio, all’interno dei quali verranno testate cinque diverse tecnologie avanzate per la produzione di biometano.

Cryo Inox partecipa al sito dimostrativo belga con lo sviluppo e l’installazione di una tecnologia criogenica innovativa chiamata “Cryoupgrading”, che consente la produzione di biometano liquido (bio-GNL) per l’utilizzo nel trasporto pesante e CO₂ liquida. L’obiettivo è valutare la redditività economica di impianti biogas su piccola scala (con capacità inferiore a 100 m³/h) che operano senza sovvenzioni governative. Se di successo, l’iniziativa potrebbe migliorare significativamente la redditività di tali impianti in tutta Europa e contribuire alla neutralità carbonica nell’agricoltura.

Il progetto ELECTROLIFE vuole potenziare la sostenibilità e la competitività dell’idrogeno verde, affrontando una delle principali sfide tecnologiche del settore: il degrado progressivo degli elettrolizzatori. La limitata conoscenza dei fenomeni di deterioramento delle celle elettrochimiche riduce nel tempo l’efficienza operativa e aumenta i costi di manutenzione, ostacolando l’adozione su larga scala di questa tecnologia. Il progetto si articola in tre aree chiave: analisi dei meccanismi di degrado, sviluppo di nuove soluzioni per minimizzare l’usura e migliorare la stabilità operativa; realizzazione di test su larga scala per verificare le prestazioni delle innovazioni introdotte.

Pietro Fiorentini e Hyter contribuiscono al progetto promuovendo la tecnologia proprietaria AEMWE di Hyter, con l’obiettivo di sviluppare un nuovo design dello stack, migliorare le prestazioni delle celle di elettrolisi, creare materiali avanzati per una maggiore durata dello stack e ridurre sia l’uso di materie prime critiche che i costi complessivi.

Il progetto PUSH2Green è dedicato all’adozione di un approccio multidisciplinare per affrontare le sfide legate alla produzione, all’utilizzo e alla sicurezza dell’idrogeno verde, esplorando al contempo la riduzione dei costi, il miglioramento economico e l’integrazione con i sistemi industriali esistenti. L’obiettivo è progettare e testare tecnologie avanzate di elettrolisi, alimentate da energia solare e utilizzando acqua marina trattata.

Pietro Fiorentini, in collaborazione con Hyter, svolge un ruolo centrale sviluppando un sistema completo per la produzione e utilizzo di idrogeno, destinato all’installazione presso il sito industriale dell’utente finale. Il pacchetto è composto da un elettrolizzatore a membrana a scambio anionico (AEMWE), un’unità di blending e un sistema di iniezione, che permettono di miscelare l’idrogeno con il metano per l’utilizzo diretto in ambito industriale. Attraverso questi contributi, il Gruppo Pietro Fiorentini si pone come pioniere nell’integrazione dell’idrogeno verde nei settori hard-to-abate, trasformando tecnologie all’avanguardia in soluzioni energetiche pratiche e sostenibili

Il progetto SPIRIT mira allo sviluppo di un impianto pilota per la validazione, su scala pre‑industriale, della tecnologia di pirolisi finalizzata alla produzione efficiente di idrogeno turchese e carbonio solido. In una seconda fase, il progetto prevede la progettazione della versione industriale dell’impianto, concepita in funzione delle esigenze degli utenti finali e sull’impiego potenziale presso reti di teleriscaldamento. La tecnologia di pirolisi si basa su un processo ad alte temperature che consente di scomporre il gas naturale in idrogeno gassoso e carbonio solido. Il suo carattere distintivo risiede proprio nella trasformazione del carbonio in forma solida, anziché in anidride carbonica, permettendo così di ridurre le emissioni e, al contempo, di valorizzare il carbonio quale risorsa strategica. Opportunamente raffinato, esso può infatti essere impiegato nella produzione di materiali ad alto valore aggiunto, come la grafite per batterie agli ioni di litio, contribuendo allo sviluppo della mobilità elettrica e al rafforzamento delle filiere industriali critiche.

All’interno del progetto, X-nano apporta la propria tecnologia di pirolisi ad alta efficienza per sviluppare il reattore prototipale Pyro-2. Alla guida del progetto in qualità di capofila, Pietro Fiorentini, con il compito di ingegnerizzare il prototipo ed elaborare le necessità e le specifiche degli utenti finali per predisporre la progettazione di un impianto industriale integrato presso un’installazione tipo.

Il progetto MEAEM si inserisce nello sviluppo di elettrolizzatori a membrana a scambio anionico (AEMWE) di Hyter, società del Gruppo Pietro Fiorentini, con l’obiettivo di migliorarne l’efficienza energetica e ridurne i costi di investimento.

Le attività riguardano l’ottimizzazione di materiali, design, processi produttivi e condizioni operative e alla scalabilità su diverse taglie di impianto. Il progetto punta ad ampliare il campo di funzionamento degli elettrolizzatori, migliorandone l’adattabilità all’uso con fonti rinnovabili intermittenti e riducendo le perdite di idrogeno.

Un ulteriore obiettivo è l’estensione della vita utile dei componenti. Attenzione è data anche alla riduzione dell’impatto ambientale lungo l’intero ciclo di vita attraverso l’impiego di materiali più sicuri, sostenibili e privi di sostanze critiche.

Il progetto LEONE mira ad applicare i principi della Lean Production agli elettrolizzatori per ridurre il numero di componenti, standardizzare ed efficientare la produzione e aumentare la flessibilità rispetto alla domanda futura. Il progetto affronta alcune criticità chiave: sistemi di tenuta, flusso di assemblaggio degli stack, miglioramento della qualità dell’acqua e dei sistemi di purificazione, sviluppo di componentistica che possa soddisfare meglio temi di sostenibilità ambientale.

L’obiettivo finale è ridurre costi, aumentare affidabilità e favorire l’industrializzazione degli elettrolizzatori, contribuendo alla competitività e alla decarbonizzazione tramite idrogeno verde, e rafforzare una filiera veneta di conoscenze e competenze tra aziende e università.